10月5日,一则关于中国电建华东勘测设计研究院(简称“华东院”)的专利技术消息在基建行业引发热议。据最新公开信息显示,华东院成功研发出一款适用于混凝土大坝的简便装配式钢筋混凝土预制廊道技术,这项创新不仅攻克了传统大坝施工中的模板费用高、施工周期长等难点,更以绿色环保的优势成为行业焦点。
随着全球“双碳”目标的推进,传统混凝土大坝建造中高耗能、高污染的问题备受关注。华东院的预制廊道技术恰逢其时。该技术通过预先生产标准化的预制构件,大幅减少了施工现场的模板用量。据知情人士透露,该专利系统化设计了廊道底部和顶部盖板的装配式结构,使模板重复利用率达到95%以上,单工程模板成本降低40%-60%。这一突破性成果在10月5日的行业技术研讨会上被重点展示,引发多家知名企业到场交流。
不同于常规现浇施工,预制廊道的模块化设计显著加快了施工进度。据华东院技术负责人介绍:“传统廊道施工需先搭建木质或金属模板,单次浇筑耗时平均3天,而使用预制构件后仅需2小时即可完成拼装。以总长200米的典型廊道计算,总工期可缩短2/3。”这种技术革新尤其在山区、高原等复杂地形中优势突出,减少了人工高空作业风险,同时通过减少现场浇筑产生的废水排放,契合“零碳工地”的新要求。
在成本节约方面,预制廊道的经济效益数据更为直观。某参与试点的水电站项目负责人表示:“采用该技术后,模板材料采购费直接节省120万元,加上人工与工期压缩带来的综合效益,整体成本降幅超20%。更为关键的是,预制构件的工厂化生产降低了对熟练工人依赖,缓解了当前建筑行业‘用工荒’的痛点。”
这一专利技术的应用场景正快速扩展。数据显示,国内现存混凝土重力坝超过3000座,且每年新增约50座大型水电工程。华东院已与云南、四川等地多个在建项目达成合作,部分项目已进入试点阶段。“我们预计未来3年内,这项技术可覆盖全国新建大坝的40%以上,并逐步向水利工程、地下室结构等领域延伸。”华东院知识产权部专家透露。
值得注意的是,预制廊道的环保价值正在重新定义行业标准。通过减少工地木材耗用量,该技术每年可保护相当于2300亩森林资源。这与住建部近期发布的《建筑业碳达峰行动方案》形成直接呼应,方案明确鼓励推广装配式技术以降低建材消耗。有业内人士指出:“华东院的突破或许会引发连锁反应,未来我们或将看到更多类似预制构件与智能建造的结合案例。”
与此同时,这项技术还暗含提升中国基建“走出去”的竞争力。随着“一带一路”倡议的推进,巴基斯坦、老挝等国家的水电项目中,中国承建方普遍面临当地建材标准化程度低、施工效率不足等挑战。轻量化、易运输的预制廊道系统,或将为中国企业赢得更多国际工程订单提供关键优势。据预测,相关技术在未来5年可为海外工程节省成本超15亿元。
值得关注的是,预制廊道的标准化设计正在催生新的产业链生态。大量中小型预制构件厂开始与华东院合作开发配套生产线,部分企业已实现从模板制造商向模块供应商的转型。这种变革不仅限于硬件领域,更推动了BIM(建筑信息模型)技术在全程监控中的应用,使施工管理从“人盯人”向数字化监管跨越。
在建筑行业持续寻求创新的今天,华东院的此次突破可谓恰逢其时。它以技术创新回应了“绿色转型”与“降本增效”的双重命题。正如某央企基建负责人所言:“这项技术的价值不仅在于节省了数百万元成本,更在于它为行业指明了未来的方向——让‘又好又快又环保’从口号变成现实。”
想了解更多该技术的实战案例及实施细节,可访问:中国电建华东院取得适用于混凝土大坝的简便装配式钢筋混凝土预制廊道专利,节省模板费用底板盖板。随着这项技术的推广,未来的大坝建造或许将在施工现场实现“像搭积木一样快速精准完成结构装配”的场景。